續上（shàng）篇(如何從材料、模具、注塑機和工藝方麵解決（jué）注塑成型缺陷一)

3.9.焦痕（hén）

焦痕也稱燒焦，燒傷，表現形式有（yǒu）黑斑、黑條，是製品表麵的暗色、黑色小點（diǎn）或條紋。

形成原因：

材料：

1.顆粒（lì）不均，且含有粉末;

2.原料中（zhōng）揮發物含量高;

3.揮發性潤滑劑、脫模劑（jì）用量過（guò）多;

4.雜質過多（duō），再（zài）生料過多或受汙染;

5.原料中混入黑色顏料。

模具（jù）：

1.模具表麵受到汙染（rǎn）(油、油脂（zhī）等異物);

2.澆口（kǒu）過小或澆口位置不當;

3.排氣不良，流道係（xì）統（tǒng）中有死角;

4.型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣（qì）困難。

注（zhù）塑機：

1.料筒未清（qīng）洗幹淨;

2.由於加（jiā）熱控製係統失控，導致料筒過熱造

成分解（jiě）變黑;

3.由於螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經（jīng）受長時間固定加（jiā）熱造成分解;

4.某些塑料如ABS在（zài）料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺杆壓破碎後夾帶進入製件;

5.料簡內的噴嘴和螺杆的螺紋、止逆閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品。

工（gōng）藝（yì）：

1.料筒、噴（pēn）嘴溫度過高;

2.注（zhù）射壓力或預塑背（bèi）壓過高;

3.注射速度過快或注射周期過（guò）長;

4.螺杆轉速過快，產（chǎn）生過熱（rè）;

5.料筒中熔融樹脂（zhī）停留時間過長，造成過熱使原料分解。

解決措施:

1.保證注塑成型車間、注射機、模具的清潔;

2.注射熱敏性塑料後，要將料筒清（qīng）洗幹淨;

3.降低熔（róng）體溫度並縮短物料在料筒中的停留時間，防止物料在料筒內因過熱分解變黑（hēi）;

4.改善注射機與模具的排氣，保證（zhèng）計量過（guò）程中螺杆（gǎn）有適當的速（sù）度，而且以適（shì）宜的背壓最大限度地抑製已達到可塑化物料（liào）之間的間隙與氣體的流入，保證注塑過程中物料填充到模具內時所產生的氣體順利的排到模（mó）具外麵;

5.降低（dī）注射壓力和螺杆預塑背壓;

6.降低注射速度並縮短（duǎn）注射周期;

7.調整到適（shì）當的螺杆轉速。

3.10.氣泡

又稱氣穴，氣痕，氣（qì）孔，可分為水泡和真空氣（qì）泡兩種，其中真空氣（qì）泡的形成是由（yóu）於（yú）一些厚（hòu）壁（bì）製品其表（biǎo）麵冷卻較快，中心冷卻較（jiào）慢，從而導致不均勻的體積收縮，進而在壁厚（hòu）部分形成空洞。水泡的形成是由於塑（sù）料中的水（shuǐ）分和氣體在製品冷卻過程中（zhōng）無法排除，從而在製品內（nèi）部（bù）形成氣泡。

形成原因：

材料：

1.流動性較差;

2.塑料幹燥不夠，含有水分。

模具（jù）：

1.模具排氣不良;

2.製品設（shè）計（jì）壁厚變化急（jí）劇，各部分冷卻速度不同，容易產生氣泡。 製品：

壁厚差異大，製品壁厚差異大時，薄壁處熔體（tǐ）流動遲緩，熔體沿（yán）厚（hòu）壁處快速（sù）超前，可能對型腔中氣體進行包抄，形成氣（qì）穴。

工藝：

1.塑化過程過快;

2.注射壓力過小;

3.注射速度過大;

4.熔體溫度過高;

5.模具溫度過低。

解決（jué）措施：

1.對（duì）物料進行充分幹（gàn）燥;

2.改善注射機與模具（jù）的排氣;

3.為防止物料的（de）熱分解而降低熔（róng）體溫度，同（tóng）時施加背壓，防止（zhǐ）空氣進入物料（liào）中;

4.延長（zhǎng）保壓時間，提高模具溫度;

5.厚度變化較（jiào）大的成型品，降低注射速度（dù），提高注射壓力。

3.11.銀紋

銀紋也稱為銀線（xiàn），銀絲，是由於塑料中（zhōng）的空氣或濕氣（qì）揮發，或者有異（yì）種（zhǒng）塑料混入分解而燒（shāo）焦，在製品表麵形（xíng）成（chéng）的噴濺狀的痕（hén）跡。

當物料未進行充分幹燥，吸收潮（cháo）氣，水分在熔體內蒸發成水蒸氣。水蒸（zhēng）氣在接近前沿時形成氣（qì）泡（pào），並逐漸膨脹，氣泡（pào）到前沿時爆裂，並（bìng）卷到型腔表麵，被拉長成銀色條紋狀，形成（chéng）製品（pǐn）表麵條紋。

形成原因：

材料：

1.原料可能（néng）混入水分或異種物料，或者沒有進行很（hěn）好的幹燥;

2.物料流動性不好，粘度過高。

模具（jù）：

1.模溫（wēn）控製係統漏水;

2.模具表麵形成凝結水，則物料充填入型腔後帶來的熱量將其蒸發，與熔融的原料融合即形成銀紋;

3.模具排氣不良;

4.冷料井過小，注射（shè）時冷卻的原料（liào）被帶入型腔，一部分會迅速冷卻固（gù）化成薄（báo）層，由（yóu）於生產初期模具溫度較低常會（huì）出（chū）現（xiàn）此問題（tí）;

5.澆口與流道（dào）過小或變形，由於充填速度過快，瞬（shùn）間產生的摩擦可能會使溫度急劇上升而（ér）造成（chéng）物料（liào）分解。

工藝：

1.熔體溫（wēn）度過高物料分解;

2.注射速度過快，壓力過高;

3.保壓時間過短;

4.螺杆轉速過快，塑化時剪切速率過大;

5.物料停留（liú）時間過長造成部分過熱分解;

6.模具溫度過低;

7.注射時間過長，最先流入型腔內的原料溫（wēn）度較低，由於固化的結果，使揮發成分無法排除，尤其對溫度敏感的原料，常會出現這種狀況。

解決措施：

1.檢查原料是否被其他樹脂汙染並進行充分的幹燥，換料時，把舊料從料筒中完全清除;

2.選擇流動性好的物料;

3.減小物料停留時間，降低熔體（tǐ）溫度，防止因溫度過（guò）高造成的物料分解;

4.降低螺杆轉速（sù）、注（zhù）射速度（dù）和注射壓力;

5.增大保壓時間;

6.提高模具溫度;

7.改（gǎi）善注（zhù）射機與模具的排氣;

8.提高背壓;

9.采用多（duō）段注射工藝（yì）減少（shǎo）銀紋。

3.12.色差

色差也（yě）稱變色，光澤不良。

形成原因（yīn）：

1.原材料及色母不同批次（cì）顏色有色差;

2.料筒內或者模具結構存在物料死角;

3.料（liào）筒加熱圈或者加（jiā）熱控製部分（fèn）發生故障，造成料筒溫度劇烈變化（huà）從（cóng）而產生色差;

4.模溫（wēn）過低,由於不同的澆口在模具中充填（tián）的區域大小有很大（dà）差異，導致來自（zì）不（bú）同（tóng）澆（jiāo）口的熔體（tǐ）相遇時，熔體流動的速度差異較大，這時如果模溫過低，導致流速慢的熔體（tǐ）前沿降溫過大，造成前沿固化（huà）層的（de）冷膠過（guò）多，固化層被積壓或者推拉（lā）產生霧痕，導致色差;

5.料（liào）筒未完全清理（lǐ），特別是熔融指數（shù）低、粘度大的黑色料會（huì）對後期成型的製品產生影響，應用粘度更大的物料（liào）徹底清理。

3.13.白化

外力作用是導致塑件表麵產生白化的主要原因（yīn）。多數情況下，產生白化的部位（wèi）總是位於塑件的頂出部（bù）位。另外（wài）如果模溫過低，而且流（liú）經通道很窄，會（huì）導致熔體前沿溫度下降很快，固化層（céng）較厚，該固化層一旦因製件結構發生較大轉向，就會受到很大的剪切力，對高溫態的固化層進行（háng）拉扯（chě），也會導致應力發白。

出現白化（huà）後，應降低注射壓力，適當增大脫（tuō）模斜度，特別是在加強筋和凸台附近（jìn）應防止倒角。脫模機構的頂出裝置要設置在塑件壁厚處或適當增加塑件頂出部位的厚度。此外，應提高型腔表（biǎo）麵的光潔（jié）度，減（jiǎn）小脫（tuō）模應力，必要時可（kě）使用少量脫模劑。

3.14.龜裂

龜裂包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因（yīn）製（zhì）件粘模、流（liú）道粘（zhān）模而造成創傷，按開裂時間（jiān）分脫模開裂和應用開裂。產生的主要原因是（shì）由於（yú）應力變形所致。主要有殘餘應（yīng）力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

形成原因：

材料：

1.再（zài）生料含量過高，造成（chéng）製件強度過低;

2.濕度過大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應（yīng），降低強度而出現頂出開裂;

3.混合材料之間的（de）相容性不佳。

模具（jù）：

1.頂出（chū）不（bú）平衡，從而導致頂出殘餘應力（lì）集中而開（kāi）裂;

2.製件過薄，製品結構設計（jì）不合（hé）理;

3.使用（yòng）金（jīn）屬嵌件（jiàn）時嵌件與製件收縮率不同將造成內（nèi）應力加大（dà）;

4.主流道（dào）設計不合理使得製品粘（zhān）在定模上;

5.成型過程中使用（yòng）了過量的脫模（mó）劑。

工藝（yì）：

1.注射壓力過大、速（sù）度過快、充料多、注射（shè）、保壓時間（jiān）過長，從而造成內應力過大;

2.調節開模速度與壓力不合理造成快速強拉製品造成脫（tuō）模開裂;

3.模具（jù）溫度低（dī），使得製品（pǐn）脫模困難（nán）;

4.料溫過高造（zào）成（chéng）分解或熔接痕。

解決措施：

1.成型加工前（qián）對物料進行充分（fèn）的幹（gàn）燥處理;

2.提高熔體溫度（dù）和模具溫度;

3.降低注射壓（yā）力、注（zhù）射量;

4.避免塑化階段因（yīn）進料（liào）不良而卷入空氣;

5.適當使用脫（tuō）模劑，注意經常消除模麵（miàn）附（fù）著的氣霧等物質;

6.降（jiàng）低注射速度（dù），尤其要減緩通過澆口初期的速度;

7.調節開（kāi）模速度與壓力，避免因快速強拉製品造成的脫模開裂（liè）;

8.避免由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂;

9.製品殘餘（yú）應力（lì），可通過在成型後立（lì）即進行退火熱處理來消除內應力而減少（shǎo）裂（liè）紋的生成。

工藝操作中，應按照減（jiǎn）少塑件殘餘應力的要求來設定（dìng）工藝參數，特別是在熔料及模具溫度（dù）較高，熔體流動性能較好的情況下，應盡量降低注射壓力。

如果塑件表麵已經產（chǎn）生了龜裂，可以考慮采取退火的辦法予以消除，退火處理是以低於塑件熱變形溫度5度（dù）左右的溫度充分加熱塑件1小時左右，然後將其緩慢冷卻，最好是將產生龜裂（liè）的塑件成型後立即進行退火處理（lǐ），這（zhè）有利於完全消除龜（guī）裂（liè）。然（rán）而，在大批（pī）量生產中（zhōng）采取退火（huǒ）的方法消除龜裂，實（shí）現起來難度較大，一般不宜采用。

此外，由於龜裂的裂痕中留有殘餘應力，若將產生龜裂缺陷的塑件進行噴塗加工時，塗料中的熔劑很容易使裂痕處溶裂並發展成為裂紋，在這種情況（kuàng）下，應特別注意（yì）選用不會發（fā）生熔裂的塗料和（hé）稀釋劑（jì）。

3.15.表（biǎo）麵浮纖

纖維增強製品浮纖現象比較常見，浮纖現象是玻纖外露造成的，白色的玻纖（xiān）在（zài）塑料熔體充模流動過程中浮露於外表，待冷凝成型後便在塑料件表麵形成放射狀的（de）白色痕跡，當塑料件為黑色時會因色澤的（de）差異加大而更加明顯。

浮纖的形成原因主（zhǔ）要有以下幾個（gè）方麵：

1.在塑料熔體流動（dòng）過程中,由於玻纖與樹脂的流動性有差異,而且密度也不同,使（shǐ）兩者具有（yǒu）分離的（de）趨勢,密度小的玻纖浮向（xiàng）表（biǎo）麵,密度大的樹脂沉入內裏,於是形成（chéng）了（le）玻纖外露現象;

2.塑料熔（róng）體在流動過程中受到螺杆、噴嘴、流道（dào）及澆口（kǒu）的摩擦剪切作用,會造成局部粘度差異,同時又會破壞玻纖表麵的界（jiè）麵層,熔體粘度愈小（xiǎo）,界麵層受損愈嚴重,玻（bō）纖與樹脂之間（jiān）的粘結力也愈小,當粘結力小到一定程度時,玻纖便（biàn）會擺脫樹脂基體的束縛,逐漸向表麵累積而（ér）外露（lù）;

3.塑料熔體注入型腔時會形成“噴泉”效應,即玻纖會由內部向外表（biǎo）流動,與型腔表麵（miàn）接觸,由於模具型腔表麵溫度較低,質量輕（qīng）、冷凝快的玻纖被瞬間凍（dòng）結（jié）,若不能及時被（bèi）熔體充分包圍,就會外露而形成浮纖（xiān）;

如何維持玻纖（xiān）與樹脂在（zài）成型過程中具有穩定的（de）相容性（xìng）是（shì）改善（shàn）浮纖現（xiàn）象的關鍵,而玻纖與樹脂穩定的相（xiàng）容性可以通過強化其界麵強度和保持玻纖均勻的分散性來實現。生產中無論是（shì）采用加入添加劑（jì）還是采用合（hé）理設計模（mó）具結構、優化成型工（gōng）藝條件的（de）措施,都是基於這個原理。

改善（shàn）浮纖現象的措（cuò）施：

1.在材料中加入增容劑、分散劑、潤滑劑和防玻纖外露劑等添加劑來改進玻纖和樹脂之間的界麵相（xiàng）容性,提高分散相和連（lián）續相的（de）均勻性,增加界麵粘結強（qiáng）度,減少玻纖與樹脂的分離,從而改善浮纖現象。其中有（yǒu）的添（tiān）加劑使用效果（guǒ）較（jiào）好,但是（shì）大多價格不菲,不僅增加（jiā）了生產（chǎn）成本,而（ér）且對材料的力學性能（néng）也會有影響;

2.加入短纖或空心玻璃微珠（zhū）,利用小尺寸的短纖或空心玻璃微珠具有較好（hǎo）流動（dòng）性和分（fèn）散性、與樹脂之間易於形成（chéng）穩定（dìng）界麵相容性的特點,實現改善浮纖（xiān）的目的,尤其是空心玻璃微（wēi）珠還能降低（dī）收縮（suō）變形（xíng）率,避免製品後翹曲,增加材（cái）料的硬度和彈性模量,並且價格（gé）較低,但不足之處是使材料的衝擊（jī）性能下降;

3.合理設計模具結構，以玻纖增強PA66為例：針對玻纖（xiān）增（zēng）強PA66流動性差（chà）,而（ér）且（qiě）玻纖與PA66兩種組分流動性不（bú）一（yī）致（zhì）的特性,應使其流動距離不能過長,熔體須快（kuài）速充填型腔,以保證（zhèng）玻纖均勻分散,不發生淤（yū）積分層而形成浮纖。因此澆注係統設計的（de）基本原（yuán）則是流道截麵宜大,流（liú）程宜平直而短。

應采用粗短的主流道、分流道和粗大澆口,澆口可以是薄片式、扇形及環形,亦可采用多澆口形式,以使料流（liú）混亂、玻纖擴散並減小（xiǎo）取向性。而（ér）且要求有良好的排氣功能,能及時排出（chū）因玻纖表麵處理劑揮發產生的氣（qì）體,以免造成熔（róng）接不（bú）良、缺料及燒傷等（děng）缺陷;

4.優化工藝條件（jiàn）

(a)提高料筒溫度,可使熔體粘度降低,改善流動性,避免填充及熔接不良,而且有（yǒu）利於加大玻（bō）纖分散性和減小取（qǔ）向性（xìng）,獲得較低的製品表麵粗糙度（dù），但要避免溫度（dù）過高導致物料氧化（huà）和降（jiàng）解;

(b)提高（gāo）模具溫度，有利於提高熔體充模（mó）性能、增加熔接痕強度、改善製品（pǐn）表麵粗糙度（dù）、減小取向和變（biàn）形。但模具溫度愈高,冷卻時間愈久,成型周期延長,生產率降低,而且成型收縮率加大,目前有采用變模溫技術實（shí）現高模溫和快速冷（lěng）卻，如采用（yòng）蒸汽無痕高光注塑技術可有（yǒu）效消除浮纖現象;

(c)適當提高（gāo）注射壓力，較高（gāo）的注射壓力有利於充填（tián）,提高玻纖分散性,降低製品收縮率,但會增（zēng）加剪切應力和取向,容易造成翹曲變形、脫模困難甚至（zhì）導致溢邊問題,因此欲（yù）改善浮纖現象（xiàng）,應在稍高於非增強塑（sù）料注塑壓力的基礎上適當加大;

(d)通常稍（shāo）高的（de）背壓有（yǒu）助於改（gǎi）善浮纖現象。但過高的背壓會對長玻纖產生較大的剪切作用,使熔體易於因過熱而降解,導致變色及力學性能變差,因此（cǐ）將背壓設置（zhì）得比非增強塑（sù）料（liào）略高些即可;

(e)采用較快的（de）注射速度，可使玻纖增強塑料快速充滿模腔,玻（bō）纖沿流（liú）動方向（xiàng）作快（kuài）速軸向運動,有利於增加玻纖的分散性、減小取向（xiàng）性、提高熔接痕強（qiáng）度和降（jiàng）低製品的表麵粗糙度,但要注意避免（miǎn）發生噴射;

(f)降低螺杆轉速，以避免摩擦剪切力過大而對玻纖造（zào）成傷害,破壞玻纖表麵狀態,降低玻纖與樹脂之間的粘結強度,加劇浮纖現（xiàn）象,特別（bié）是當玻纖較長時（shí）,會因部分玻纖斷裂而出（chū）現長短不均現象,造（zào）成塑料件各（gè）處強度不等、力學性能不穩定。

3.16.翹曲變形（xíng）

翹曲變形是指注塑製品（pǐn）的形狀偏離了模具型腔的形狀。由於成型塑件的（de）冷卻（què）階段收縮不均勻，或脫模階段受到外力作用（yòng）而造成的。

形成原（yuán）因：

材料：

物料收縮率（lǜ）大。

製品：

1.製品結構不對稱導（dǎo）致不（bú）同（tóng）收縮;

2.製品壁厚不均（jun1）勻;

3.長條形結構（gòu）翹（qiào）曲更（gèng）明顯。

模具：

1.澆口位置不當或數量不足;

2.設（shè）計的製品壁厚不均，變化突（tū）然或壁厚過小;

3.製品結構設計不當，製品（pǐn）各部分冷（lěng）卻速度不均勻，冷卻慢收縮量加大（dà），薄壁部分的物料冷卻（què）較快，粘度增大引起翹曲;

4.製品兩側，型腔與型芯（xīn）間（jiān）溫度差異較（jiào）大;

5.模具冷卻水路位置（zhì）分配不均勻，沒有對（duì）溫度很好的控製（zhì）。

工藝：

1.料筒溫度、熔體溫度過高;

2.注射壓力（lì）過高或注射速度過大;

3.保壓時間過長或冷卻時間過短，尚未進行充分冷（lěng）卻就進行頂出，由於頂杆對表麵施加（jiā）壓（yā）力造成翹曲變形。

解（jiě）決措施：

1.盡量使製品壁厚均勻;

2.降低注射壓力、注射速度，減小（xiǎo）殘餘應力（lì）導致（zhì）的變形;

3.降低熔體溫度（dù）和模具溫度，這裏（lǐ）要特（tè）別指出製品的（de）翹曲與過量收縮對熔體和模具溫度來（lái）說是一對矛盾。熔體溫度高，則製品收（shōu）縮小，但翹曲大，反之則製品收縮大（dà）、翹（qiào）曲小;模具溫度（dù）高，製品收縮（suō）小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小。因（yīn）此，必須視製品結構不同解決其主要矛盾;

4.合理布置頂出位置（zhì）或者增加頂杆數（shù）量;

5.調（diào）整冷卻方法或延（yán）長冷卻時間。

3.17.脆化（huà）

塑料（liào）製品變脆之後更容易發生斷裂，影響使用（yòng），另外由於溫度，酸堿度，陽光等外界條件也會引起塑料製品變硬老化。

形成原因：

材料：

1.原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添（tiān）加劑;

2.物料未幹燥，有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大（dà）的應變;

3.塑料再生次數過多或（huò）再生料含量過高; 4.塑料本身（shēn）質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈（liàn）等不均勻結構的成分占有（yǒu）量過大。

模具（jù）：

1.製品（pǐn）設計過薄或（huò）鏤空過多;

2.分流道、澆（jiāo）口過小;

3.模具結構不良（liáng）造成注塑周（zhōu）期反常;

4.製品帶有容（róng）易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部（bù）位（wèi）;

5.製品（pǐn）使（shǐ）用金屬嵌件，像聚苯乙烯這類脆性的（de）冷熱（rè）比容（róng）大的塑料，不（bú）能加入嵌件注（zhù）塑。

工藝：

1.料筒、噴嘴溫度（dù）低;

2.注射速度、壓力（lì）過小;

3.模具溫度過高（gāo），脫模困難;模溫過低，塑料過早冷卻，熔（róng）接縫融合（hé）不良，容易（yì）開裂，特別是（shì）高熔點塑料如聚碳酸（suān）酯等更（gèng）是如此（cǐ）;

4.螺杆預塑背壓、轉速過高造成物料降解;

5.殘餘應力（lì）過（guò）大或熔（róng）接痕造成強度下降。

解決措施（shī）：

1.盡量不使用脆性物料，或使用共混改性材料;

2.提高熔體溫度，但如果物料容易降解，則考慮降低其溫（wēn）度;

3.提（tí）高注射速（sù）度、注（zhù）射壓力;

4.延長注射時間、全壓時間;

5.調整模具溫度到合適的值。模具溫度過高，脫模困難;模溫（wēn）過低，則塑料過早冷卻，熔接痕融合不良，容易（yì）開裂;

6.減少（shǎo）或消除並合線，提高熔接線區域的質量;

7.降（jiàng）低預塑背壓、螺杆轉速（sù），以防止物料因剪切過熱而降解界條件也會引起塑料製品變（biàn）硬老化（huà）。

3.18.殘餘應力

殘餘（yú）應力除了會影響塑件尺寸精度與（yǔ）多材料組裝性要求，此外殘餘應力會造成光學特性的改變，對於後續加工，如塗飾、電鍍等造成嚴重影響。

采（cǎi）用（yòng）應力偏光儀可以檢測塑料製品的內應力分布，應（yīng）力偏光儀利（lì）用（yòng）塑料受應力作用下的光彈特（tè）性來觀測材料的雙折射率變化情況，通過所顯示條紋形式及（jí）色彩，可（kě）以觀測到塑件內部的殘留應（yīng）力大小。條紋密度越高的部位，殘留應力越（yuè）高。

殘餘應力產生原因（yīn）：

1.樹（shù）脂溫度較（jiào）低時其熔融粘（zhān）度變大，流動性較差從而產生較大的應力;

2.模溫較低導致殘（cán）餘（yú）應力;

3.注射（shè）和（hé）保壓時間過長;

4.頂出不平衡導致殘餘應力;

5.金屬嵌件（jiàn）導致殘餘應力。主要是由（yóu）於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸（xuán）殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的（de）強度而產生裂紋。

3.19.尺寸不穩定

尺寸（cùn）不穩定是指在相同的注射成型機和成型工藝條件下，每一批成型製品之間或每模生產的（de）製品各型腔成型品（pǐn）之間，塑件尺寸發（fā）生變化。

形成原因

材料：

1.換批生產時，樹脂性（xìng）能有變化（huà）;

2.含濕量較大;

3.更換助劑對收縮（suō）律有影響。

模具：

1.流道不平衡;

2.模具的設計尺寸不恰當。 注塑機：

3.加料係統（tǒng）不穩定;

4.背壓不穩或（huò）控溫（wēn）不（bú）穩;

5.注射（shè）機的電氣、液（yè）壓係統不穩定;

6.推杆變形或磨損，頂出時變形;

7.螺杆轉速不穩定。

工藝：

1.料筒和噴嘴的溫度太高;

2.注射壓力太小;

3.充模和（hé）保壓的時間不夠，充填（tián）不足;

4.模具溫度不均勻或冷卻回路不當導致模（mó）溫控製不合理;

5.操作造成的注射周期性（xìng）反常，成型條件設定不當。

解決措施：

1.充分的幹燥物料;

2.設定適（shì）當的螺杆計（jì）量行程與注射行程、螺杆（gǎn）轉速與背（bèi）壓;

3.降（jiàng）低熔體的（de）溫度;

4.提高（gāo）注射壓力和保壓壓力;

5.延長充模和保壓時（shí）間;

6.控製並保持模具溫度均勻;

7.避免操作造（zào）成的周期性反常（cháng）。

3.20.超重欠重

大批量生產塑料製品時（shí），如果製品反複出現超重欠重，就會導致次品增多，製品重量重複精度下降。

製品的重複精（jīng）度主要與注射（shè）機的整體（tǐ）性能有（yǒu）關，如果製品的精度要求較高，應（yīng）選擇較高精度的注射機。