注射（shè）成型加工過程是一個涉（shè）及材料、模具（jù）、注射機、成型工藝等多方麵因素的複雜加工流程。注射成型製（zhì）品缺陷（xiàn）的出現在所（suǒ）難免，於是，尋（xún）求缺陷（xiàn）產生的內在機理以及預測製品可能產生缺（quē）陷的位置（zhì）和（hé）種（zhǒng）類，並用於指（zhǐ）導模具設計和製訂更為合理的（de）工藝操作條件就顯得尤為重要。

1.注塑成型技術

注塑成型是一（yī）種注（zhù）射兼模（mó）塑的成型（xíng）方法，又稱注射成型。通用（yòng）注塑方法是（shì）將（jiāng）聚合物（wù）組（zǔ）分的（de）粒料（liào）或粉料放入（rù）注塑機的料（liào）筒（tǒng）內，經過加熱（rè）、壓縮、剪切、混合和輸送作用，使物料（liào）進行均化和熔融，這一過程（chéng）又稱塑（sù）化。

然後再借助於柱塞或螺杆向熔（róng）化好的聚，合物熔體施加壓力，則高溫熔體便通過料筒前麵的噴嘴（zuǐ）和模具的澆道係統射入預先閉合好的（de）低溫模腔中，再經過冷卻定型就可開啟模具，頂（dǐng）出製品，得到（dào）具有一定幾何形狀和精度的塑料製。由於注（zhù）塑成型工藝（yì）適（shì）應性強，成型周期（qī）短（duǎn），生產效率高（gāo），注塑成型製品已廣泛的用於汽車製造、電子、醫（yī）療、日常用品等各行各業。

2.注塑機及（jí）其工作過程

注塑機主要（yào）由（yóu）合模係統、注射係統、加熱冷卻（què）係統、液壓係統、潤滑係統、電控係統、安全保護與監測係統（tǒng）組成。 注塑周（zhōu）期主要由閉模、注射座前移、注射保壓（yā）、預塑計（jì）量、冷卻、開模、頂出製品（pǐn）等程（chéng）序組成。

注射成型加工過程是一個涉及材料（liào）、模（mó）具、注射機、成型工藝等多方麵因素（sù）的複雜加工流程。注射成型製品缺陷的出現在所難免，於是，尋求缺陷產生的內在機理以（yǐ）及預測製品可能產生缺陷的位（wèi）置和種類，並用於指導模具設（shè）計和製訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。

3.注塑成型典型缺陷

一（yī）般（bān）來說，對於塑料製品性能（néng）優劣的評價主要有三個方麵： 第一是外觀質量，包括完整性、顏色（sè）、光澤等;

第二是尺寸（cùn）和相（xiàng）對位置間的準確性，即尺寸精度（dù）和位置精度;

第三是與用途相（xiàng）應的機械性（xìng）能、化學性能、電學性能等，即功能性。因而，如果由於上述三個方麵中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴展（zhǎn）。

依據以上三方（fāng）麵的評價標準，注射成型製品常見缺陷（xiàn）具體（tǐ）可分為兩大類：1.外觀問題類：包括（kuò）欠注、飛邊、充填不平衡、縮痕縮孔、熔接痕、波流痕、噴射（shè）痕、澆口暈、焦痕、氣泡、銀紋、色差、白化、龜裂、表麵浮纖、翹曲變形等;

2.性能問題（tí）類：脆化、殘餘應（yīng）力、尺寸不穩定、超重欠重即重量重複精度差等。

3.1.欠注

又稱短射、充填不足，是指料流末端出現部分不完整（zhěng）現（xiàn）象或一模多腔中一部分（fèn）填充不滿，特別（bié）是薄壁區或流（liú）動（dòng）路徑（jìng）的末端區（qū）域。

形成原（yuán）因（yīn）：

材料：

1.材料流動性不好;

2.潤滑劑過多或材料中有異物。

模具：

1.流道過小（xiǎo）、過薄或過長;

2.製（zhì）品結構複雜，轉折多，局（jú）部（bù）斷麵很薄;

3.澆口（kǒu）位置或形式不（bú）當，數量（liàng）不足（zú）;

4.模具型腔排氣不良;

5.製品為一模多腔，充填不平衡。

注塑機：

1.注（zhù）射機選型（xíng）不當，塑化容量（liàng）不足;

2.進料處遭異物阻塞;

3.噴嘴（zuǐ）與主流道入口配合不良。

工藝：

1.注（zhù）射量不足;

2.熔（róng）體溫度、模具溫（wēn）度過低;

3.注射速度過慢，注射壓力過低。

解決措施：

1.檢查注射機工作是否正常，噴（pēn）嘴處是否露料，堵塞;

2.提高模具溫（wēn）度 、熔體（tǐ）溫度，溫度過低會使熔（róng）體前鋒在型腔尚未充滿前，即已冷凝無法流（liú）動造成（chéng）短射;

3.提高注射壓力、注射速度（dù） 。注射壓力和注射（shè）速度是相互關聯（lián）的，調整時采取同時增大這兩個參數並不合（hé）適，因為進行調整時並不確定造成短射的原因究竟是（shì）注射壓力不足還是注（zhù）射速（sù）度不足。正確的方法應（yīng）當是先選擇其中的一個（gè）參數進行調整，然後看其產生（shēng）的效（xiào）果（guǒ），再決定下一步的操作（zuò）;

4.提（tí）高背壓，背壓（yā）的（de）升高可以增加相對（duì）運動的熔體分子間的阻力和剪切熱，有利於更好的塑化物料;

5.改善模具的排氣，保證計量過程中螺杆有適（shì）當的速度，而且以適宜的背壓最大限度地抑（yì）製（zhì）已達到可（kě）塑化物料之間的間隙（xì）與氣體的流入，保證注射過程（chéng）中物料填充到模具內時所產生的氣體順（shùn）利的排到模具外麵。

3.2.飛邊

飛邊指在模具不連續處(通常是分型麵、排（pái）氣孔、排氣頂針、滑動機構等)過量充填造成的塑料外溢料，又稱溢料、溢邊、披鋒等（děng）。

飛邊（biān）發生的（de）情況有兩種（zhǒng），一種是製品未充滿發生飛（fēi）邊，一種是製品充滿後發生飛邊（biān）。

形成原因：

材料：

塑料粘度過高或過低都可能出現飛邊，吸水性強的塑料或對水敏感（gǎn）的塑料在高溫下會（huì）大幅度（dù）的降低流動粘度，增加飛邊的（de）可能（néng）性。塑料（liào）粘度過高，則流動阻力增大，產生大的背壓使型腔壓力提（tí）高，造成鎖模力（lì）不足而產生飛邊。

模具：

1.模具分（fèn）型麵精度（dù）差，活動模板(如中板（bǎn）)變形翹曲;

2.分型麵（miàn）上沾有異物或模板周邊有凸出的毛刺;

3.模具設計不合理，模具型腔（qiāng）的開設位置過偏，會令注射時（shí）模具（jù）單邊發生張力，引起（qǐ）飛邊;

4.模具剛度不足。

注塑（sù）機：

1.注塑機鎖模力不足;

2.合模裝置調（diào）節不（bú）佳，肘（zhǒu）杆機（jī）構（gòu）沒有伸直（zhí），導致合模不均衡;

3.模具平行度（dù）不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均。

工藝：

1.注射（shè）壓力過高或注射速度過（guò）快;

2.注射量過大;

3.熔體或模具溫度過高;

4.鎖模力設定（dìng）過低;

5.保壓壓力（lì）過（guò）高，速度壓力切換過遲。

解決措施：

1.降低注射量;

2.降低熔體溫度（dù）、模（mó）具溫度;

3.降低注（zhù）射（shè）壓力;

4.降低注射速度;

5.提（tí）高鎖模（mó）力;

6.改善模具的排氣;

7.降低保壓壓力和保壓時間，避免過保壓。

製品發生飛邊缺陷時，檢查注射機（jī）合模機構是否工作可靠（kào），製品未充滿即發生飛邊可考慮增大鎖模力，製品完全充滿發生（shēng）大（dà）麵積飛邊可（kě）考慮減小注（zhù）射（shè）量，降低注射（shè）壓力和注射速度（dù），製品完全充滿發（fā）生小飛邊可考慮減（jiǎn）小保壓壓力和保壓時間 。

3.3.充填不平衡

實際注塑成型（xíng）常（cháng）用一模多腔（qiāng）生產塑料製品，以提高（gāo）生產效率。一模多腔常會發生充填不平衡現象，以下分（fèn）別介紹（shào）多型腔充填不平衡和單型腔多澆口充填（tián）不平衡。

多型腔充填不平衡

根據多型腔模具的幾何布局, 其澆注係統（tǒng）分（fèn）為平衡布置和非平衡布置兩類。非平衡布置澆注係統需人工平衡, 即在成形工藝參（cān）數一定的情況下, 通過調整流道和（hé）澆（jiāo）口尺寸（cùn）使熔體同時充滿各型腔, 達到（dào）充填平衡。

對於平衡布置的澆注係統, 熔體到各型腔的流動距離相等, 即各型腔是幾何對稱的, 如果忽略製造誤差, 則充填過程應是自（zì）然平衡的（de）, 即不論成形（xíng）條件如何變化, 各型腔均應同時充滿。但實際情況（kuàng）並（bìng）不是這樣, 而（ér）經常是內部靠近主流道的型（xíng）腔先充滿。

根據多型腔模具的幾何布局, 其澆注係統分為平衡布置和非平衡布置兩類。非平衡布（bù）置澆注係統需（xū）人工平衡, 即在成形工藝參數一定的情況下（xià）, 通過調整流（liú）道和澆口尺寸使熔體同時充滿各型腔, 達到充填平衡。

對於平衡布置的澆注係統, 熔體到各型腔的流動（dòng）距離相等, 即各型（xíng）腔是幾何對（duì）稱的, 如果忽（hū）略製造誤（wù）差, 則充填（tián）過程應是自然平衡的, 即不論成形條件如何變化, 各型腔均應同時充滿。但實際情況並不是這樣, 而經常是內部靠近主流道的（de）型腔先（xiān）充滿。

注射成型中（zhōng），熔體在流（liú）道中的流動為層流，每層具有不（bú）同的剪切速率、溫度和粘度，流（liú）道壁麵附近剪切速率最大，流道中心處剪切速率為零。在H形流道係統（tǒng）中，主流道（dào）中心和外層的熔體分別進入上下型腔。

當注射速率（lǜ）較高時，主流道中外層熔體產生的剪切熱大於（yú）熔體向流道壁的傳熱即（jí）熱量損失，因而外層熔體溫度高於中（zhōng）心處（chù）熔體的溫度。這部分熔體進入下麵型腔，由（yóu）於溫度較高，粘度較低，阻力較小，流速較快，因而較多的熔體下麵型腔。

當注射速率較低（dī）時，主流道中外層熔體溫度低於中心處熔體（tǐ）的溫度（dù），因而較（jiào）多的熔體進入上麵型腔注射速度是導致充填不平衡的主要工藝因（yīn）素，不同的製品和澆注係統（tǒng），注射速度的相（xiàng）對高低也有不同的範圍。

當注射速率適當時，型腔充填（tián）可以實現平衡，或（huò）者在（zài）同一注射（shè）周期中采取從低速注射切換到高（gāo）速注射的方式（shì）來改善（shàn）流動平衡的影響，但往往（wǎng）導致充（chōng）填時間過長，降低生產效率。采用CAE軟件（jiàn）如Moldflow、Modex3D對一模多腔注射成型過（guò）程（chéng）進（jìn）行模擬，可以幫（bāng）助用戶找到合適的注（zhù）射速度（dù）。

實際生（shēng）產中為了縮短注（zhù）射周期、提高生產效率往往采用較高（gāo）的注射速度填充（chōng）製品，解決自然平衡多型腔注射模（mó）充填不平衡問（wèn）題的根（gēn）本在於改善或消（xiāo）除（chú）分流道中熔體溫度分布在流動平麵的不（bú）對稱性。

美國BTI公（gōng）司研發的可以（yǐ）MeltFlipper多模穴流（liú）道平衡（héng）專利技術，即是通過在每一級分流道入口處（chù）改變熔體流（liú）動方向（xiàng），使其以（yǐ）垂直於流動平麵的方向進入下一級流道，從而使熔體溫度的不對稱性產生在垂直於流動平麵的方向，消除流動平麵的溫度的不對（duì）稱性，達到平衡充填的（de）目的。

型腔內充填不平衡

當（dāng）製品采用多個澆口時，由於澆（jiāo）口的布置形式也會在型腔內產生（shēng）充填不平衡現象。

3.4.縮痕、縮孔

縮痕為製品表麵的局部塌陷，又稱凹痕、縮坑、沉降斑，縮（suō）孔即製品內（nèi）部的空洞。

形成原因：

材料：

收縮率過大（dà）。

模具（jù）：

1.製品設計不合理，製品壁厚過大或不均勻;

2.澆口（kǒu）位置不合理;

3.澆口過（guò）小;

4.模具冷卻不均（jun1）勻（yún）。

注塑機：

1.止逆（nì）環、螺杆（gǎn）或柱（zhù）塞磨損嚴重，注射壓力無法傳至型腔導致供料不足（zú）;

2.注射及保壓時熔料發生（shēng）漏（lòu）流，降（jiàng）低了充模壓力和料量，造成供料不足。

工（gōng）藝：

1.熔體溫度過高，則（zé）壁厚處（chù）、加（jiā）強（qiáng）筋處或突起處（chù）背麵容易（yì）出現縮痕，因為容易冷卻的地方先固化，物（wù）料會朝難以冷卻的部分流動;因此盡量將縮痕控製在不影響製品品（pǐn）質的位置。如果通過降低熔體溫度來減小製品的縮痕，但（dàn）勢必會帶來注射壓力的增加;

2.注（zhù）射時間過短或保壓時間過（guò）短，澆口未固化時，保（bǎo）壓就結（jié）束了;

3.注射（shè）壓力或保壓壓力過低;

4.注射速度過快;

5.塑料注射量不足且沒有進行足夠的補縮。

解決措施（shī）：

1.改（gǎi）換收縮率較小（xiǎo）的原料;

2.提高注塑壓力、保壓壓力;

3.提高（gāo）注射速度可以較方便地使（shǐ）製品充滿並消除（chú）大部分的收縮;

4.降低熔體溫度和模具溫度。同一型腔壓力（lì）下，通常溫度越（yuè）高收縮越大。 保壓與注塑壓力越大收（shōu）縮越小（xiǎo）。同一（yī）型（xíng）腔壓力下，填充、保壓時間越增加，收縮越小。 薄壁（bì）製品應提高模（mó）具溫度，保證料流順暢;厚壁製（zhì）品應減低（dī）模溫以加速表皮的固化（huà）定型;

5.調整（zhěng）注射量和速度壓力切（qiē）換位置;

6.增（zēng）大注射和保壓時間，延長製品在模內（nèi）冷卻停留時間，保持（chí）均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前（qián）段保留一定的緩衝墊等均有利於減少收（shōu）縮現象;

7.調整優化保壓壓力曲線。

由於縮（suō）痕一般發生在保壓（yā）階段，因（yīn）此減小和消除縮痕最（zuì）有效的辦法是正確控製（zhì）保壓（yā）壓力和保壓時間，製（zhì）品壁厚不均，厚（hòu）壁（bì）與薄壁熔體（tǐ）流動阻力不同，保壓（yā）過程中可能導致厚壁（bì）過（guò）保壓，薄壁補縮不夠，所以製品壁厚應該盡量均（jun1）勻。

3.5.熔（róng）接痕

又稱熔接線、熔接縫，熔接（jiē）痕不僅使塑件的外觀質量（liàng）受到影（yǐng）響，而且使塑（sù）件的力學（xué）性能如衝擊強度、拉伸強度、斷裂（liè）伸長率（lǜ）等受（shòu）到不同程度（dù）的影響。

形成原因：

材料：

物料（liào）流動性不好，熔體前鋒愈（yù）流愈慢，愈流愈冷，當（dāng）熔接線形成時，熔體前鋒的溫度已經下降得很低（dī）了，造成結合不良（liáng），此（cǐ）時會產生明（míng）顯的熔接痕。

模具：

1.澆口尺寸或位置不（bú）合理;

2.排氣不良或沒有排氣孔;

3.製品壁厚過小或（huò）差異過大（dà）;

4.嵌件位置不當（dāng）;

5.製品設計不合理，波前匯合角過小。

工藝：

1.料筒、噴嘴溫度設定過低;

2.背壓設定不足;

3.注射壓力或注射速度過低;

4.鎖模力過大造成排氣不良;

5.模具溫度過低或熔體匯合處模溫（wēn）過低。

解（jiě）決措施：

材料方麵：

1.應在滿足注射件力學（xué）性能要求的前提下,首先選用無定形韌性聚合物或半結晶性聚合物,避（bì）免選用無定形脆性聚合（hé）物,盡量選用表觀粘度低、鬆弛時間短、分子（zǐ）量小的材料,或在材料中加入潤滑劑以增加熔體的流動性;

2.選用半結晶性聚合物時,應選用含有成核劑的塑料品級,因為含有成核劑的半結晶性聚合物結晶晶粒（lì）比不含成核劑的聚合物（wù）細致,有利於（yú）提高熔接痕的強度;

3.必須（xū）選用填（tián）料或增強材料時（shí）,應盡（jìn）量選用比表麵（miàn）積和長徑（jìng）比較小（xiǎo）的填料或增強劑;

4.對於表麵無法避免的V形槽,打磨表麵可以提高拉伸強度和衝擊強度。

工藝方麵：

1.在分解（jiě）溫度以下（xià）合理提高熔（róng）體溫度與模具溫度，但提高熔體溫度與模具溫度會（huì）延長成（chéng）型周期（qī）;

2.適當提高注塑壓力和保（bǎo）壓壓力;

3.適當增加注射速度或縮短注射時間;

4.對於有些製品（pǐn），可在成型後進行適當的熱處理，以消除成型過程中的殘餘應力，也有利於改善熔接痕（hén）的外觀質量與強度。

模具方麵：

1.合理設置澆口位置。避免流程過長（zhǎng）導致的前鋒料流溫降過多，另外，要避免小澆口正對著一個大型腔，防止熔體在（zài）較高的剪切速率下產生噴射流動（dòng）或蠕動，防止熔料充射到型腔對（duì）麵產生向回折疊堆積，冷卻後形成無規則的波紋狀熔接痕;

2.適當增加澆口數量。對尺寸較大的製品，適當增加（jiā）澆口數比（bǐ）少澆口的熔體充模流程與時間大大縮（suō）短， 流動中的熔體溫度與壓力損失減少， 從而有利（lì）於料（liào）流前鋒麵熔體的相互熔（róng）合，提高熔接質量，減輕（qīng）熔接痕的（de）外觀（guān）明顯（xiǎn）程度，不使用過小（xiǎo）的澆口尺寸。增大流道或澆口截麵積，可提高熔體充模時（shí）的體積流（liú）率， 縮短充模時間（jiān），減少熔體溫度與壓力損失，有利於料（liào）流匯合處的熔體分子相互擴散與（yǔ）纏結，減小熔（róng）接痕;

3.適當部（bù）位增設排氣（qì）槽。避免因模具排（pái）氣不良，模腔壓力過大，料流不暢，導致分（fèn）支料流動過（guò）程中物理特（tè）性改變。另外在熔接痕出現的部位增設冷料穴也是消除熔接痕的有效方法;

4.合理的冷卻水係統（tǒng）。模溫越低越（yuè）不易於熔體的充分熔合。模具設計時，若冷卻水道距熔（róng）體（tǐ）匯合處太近，則接縫處的熔體因溫（wēn）度降低，黏度升高而（ér）無法充分熔合，必產生明顯的熔接痕。冷卻設計不當，還會造成模具溫度分（fèn）布（bù）相差過大，致使熔體充模時型腔不同部位因溫差導致填充速度不同（tóng），從而引起熔接痕;

5.適當降低模具型腔、型芯的表麵粗糙度。型腔、型芯的（de）表麵粗（cū）糙度也影響熔體充模流動速度。表麵粗糙度值過大，流速減慢，模壁冷凝層加厚，料流截麵減小，流動阻力進一步增大，溫降擴大，分（fèn）支料（liào）流的熔接強度受損。另外模具製作時，若型腔表麵粗糙度不一致， 則會因熔體充模速度不同而導致熔（róng）接痕的生成;

6.在熔接痕部（bù）位布置加熱係統，在熔接痕部（bù）位布置（zhì）加熱係統可以提高熔體流動前鋒的（de）溫度，提高熔體熔合強度，改善熔接痕部位的性能;

7.采（cǎi）用變模溫技術消除熔接痕（hén），注塑成型的充填階段采用高（gāo）模溫，可以確保產品的（de）質量，後充填階段采用低模溫，可以縮短周期時間（jiān），這（zhè）樣高低模溫（wēn）交替以兼顧產品質量與生產效率的技（jì）術（shù）就叫作變模（mó）溫技術（shù）。

模具內部的控溫方式有電加熱，高溫介質(如油和水)加熱（rè），蒸汽加熱，脈衝式冷卻，模具外部的控溫方式有（yǒu）火焰加（jiā）熱，紅外線加熱，電磁加熱，如近年發展的表麵高光注塑成型技術即是利（lì）用高溫介質實現模具控溫,其（qí）實現過（guò）程是:注塑機合模之（zhī）前, 將高壓熱水通入定模（mó）模芯, 合模後首先把定模（mó）模腔表麵溫度提高到一個較高的設定值, 通常要達到塑料的熱變形溫度（dù）。

然後, 注塑機開始（shǐ）向（xiàng）模腔中注射（shè）熔料, 在注塑（sù）機完成保壓轉入冷卻後, 定模模芯通入高壓冷水, 待模具溫度快速下降到一個設定值後開（kāi）模,完成整（zhěng）個注射過程;

8.熱流道多澆口（kǒu）順序控（kòng）製消除熔接痕，如果注塑件采用熱流道係統可（kě）采用多澆口順序控製係（xì）統消除熔接痕。

3.6.波流痕

流痕一般（bān）分為波流（liú）痕和噴射流痕，流痕（hén）又稱流紋，波紋，震紋，是注塑（sù）製品上呈波浪狀的（de）表麵缺陷。

當速度（dù）壓力切換過早，保壓參數不合理時，熔體在（zài）速度（dù）壓力切換（huàn）之後發生滯流，流動緩慢，料流前鋒溫（wēn）度下降過多，產生流痕（hén）。

波流痕的產生是（shì）由（yóu）於熔（róng）體充模時溫度高的熔體遇到溫度低的模具型腔壁而形成很硬的殼,殼層受（shòu）到熔體流動力的作用,時而脫離型腔表麵而造成冷卻不一致所致。

形成原因：

材料：

1.物料的流動性不良;

2.成型潤滑劑（jì）選擇不當。

模具：

1.流道或澆口過小，注射速度快時，剪切速率和剪切應力大，熔體流動不穩，注射速度慢（màn）時，熔體前沿推進緩慢，固化層延伸到前沿，阻止（zhǐ）前沿的噴泉流將塑料連續性的卷到模壁上，形成垂直流動（dòng）方向的縮痕，製品（pǐn）表麵形成波紋（wén）;

2.冷料井（jǐng）過小，使得溫度過低（dī）的物料進入型腔;

3.排（pái）氣不良;

4.型腔（qiāng）內阻力過大。

工藝：

1.物料在料筒中滯留時間過短，熔體溫度低，無法將熔體壓實（shí），將型腔填（tián）滿;

2.注射壓力、保壓壓力不足（zú）;

3.料筒、噴（pēn）嘴溫度過低，使得物料難以流動;

4.注射速度過低，使得（dé）熔體在充填過程中溫度下降過大。

解決措施：

1.調整優化冷料井，防止低溫物料進入型腔;

2.調整（zhěng）優化注射壓力和保壓壓力，延長保壓時間，使得（dé）冷凝層能夠壓緊（jǐn）在模具型腔壁（bì）麵直到製品定型;

3.提高熔體溫度、模具溫度，適當延長物料在料管中的停留時間，以改善（shàn）物料在充填過程中的流動性（xìng）;

4.必要時增大注射速度;

5.澆口處失去光澤的部分，可以采用多段注射（shè），減（jiǎn）慢熔體流過澆口部分時的速度。

3.7.噴射（shè）痕

噴射痕又稱噴流紋，是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。當熔融物料高速流過噴嘴、流道或（huò）澆口等狹（xiá）窄的（de）區（qū）域後，突然進（jìn）入開放的、相（xiàng）對較寬的區域。熔體（tǐ）沿著流動方向彎曲如蛇一樣前進，與模具表麵接觸後迅速冷卻。

如果這部分材料不能與後（hòu）續進入型（xíng）腔（qiāng）的樹（shù）脂（zhī）很好的融合（hé），就在製（zhì）品上造成了明顯的噴流紋形成原（yuán）因：

製品結構：

製（zhì）品壁厚相差過大，熔體由薄處快速的流向厚處，會（huì）使流動不穩（wěn），可能產生噴射。

模具：

1.澆口位置（zhì）與類型設（shè）計不合理，尺寸過小;

2.流道尺寸過小;

3.澆口至型腔，斷麵積突然增大（dà），流（liú）動不穩，容易產生噴射。

工藝：

1.注射速度過大;

2.注射壓力過大（dà）;

3.熔體溫度、模具溫度過低。

解決措施：

1.降低注射速度、注射壓力;

2.調整優化螺杆速度曲線，使熔體前鋒以低速通過澆口，等到熔體流過澆口以後再提高注（zhù）射速度（dù），可以（yǐ）一定（dìng）程（chéng）度上消除噴射現象;

3.提高熔體溫度、模具溫度，適當（dāng）延長物料在機筒中的停留時（shí）間，以（yǐ）改善物料在充填過程中的流動性。

4.設（shè）計合理的澆口位置避免（miǎn）噴射，澆口的位置要合理，盡量避（bì）免使其進入深、長、寬廣區域，避免發（fā）生噴射;

5.采用恰當的澆口（kǒu）類（lèi）型避（bì）免噴射，如扇形澆口（kǒu）、膜狀（zhuàng）澆口、護耳澆口、搭接澆口（kǒu）等。

3.8.澆口暈（yūn）

澆口（kǒu）暈也稱太陽（yáng）斑，指澆口附近產生的圓圈狀（zhuàng）色變。

產（chǎn）生原因：

1.模溫太低;

2.澆口太小或進膠處型腔太薄。澆口斷麵積小或者製品壁厚過薄時，熔體剪切速率大（dà），剪切應力增大，以致熔體分子破裂，產生澆口暈現（xiàn）象（xiàng）。

解決措（cuò）施：

1.提高熔體溫度和模具溫度，特別（bié）是澆口附近;

2.調整澆口位（wèi）置和尺寸，增大（dà）澆口尺寸，將澆口（kǒu）布置在製品厚壁處。