注射成（chéng）型加工過程是一個涉及材（cái）料、模具、注射機、成型工藝等多方麵因（yīn）素的複雜加工流程。注射成型（xíng）製品缺陷的（de）出現在所難免，於（yú）是，尋求缺陷產生（shēng）的內在機理以及預測製品可能產生缺陷的位置和種類，並用於指導模具設計和製訂更為合理（lǐ）的工藝操作條件就顯得尤為（wéi）重要。

1.注塑成型（xíng）技術

注塑成型是一種注射兼模塑的成（chéng）型方法，又稱注射成型。通（tōng）用注塑方法是將聚合物組分的粒料或粉料放入注塑機的料筒內，經過加熱、壓縮、剪切、混（hún）合和輸送作用，使物料進行（háng）均化和熔（róng）融（róng），這一過程又（yòu）稱塑化。

然後再（zài）借（jiè）助於柱塞或螺杆向熔（róng）化（huà）好的聚，合物熔（róng）體施加壓（yā）力，則高溫（wēn）熔體便（biàn）通過料筒前麵的噴嘴和模具的澆（jiāo）道係統（tǒng）射入（rù）預先閉合（hé）好的低溫模腔中，再經過冷卻定型就可開啟模具，頂出製品，得到具有一定幾何形狀（zhuàng）和精度的塑料製。由於注塑成型工藝適應性（xìng）強，成型周期短，生產效率（lǜ）高，注塑成型製品（pǐn）已（yǐ）廣泛的用於汽車製造、電子、醫療、日常用品（pǐn）等各行各業。

2.注塑機及其工作過程

注（zhù）塑機主要由合模係統、注射係統、加熱冷卻係（xì）統（tǒng）、液壓係統、潤滑係統、電控（kòng）係統、安全保護與（yǔ）監測係統組成。 注（zhù）塑周期主要由閉模、注射（shè）座前移、注射保壓、預塑計量、冷（lěng）卻、開模（mó）、頂出製品等程序組成。

注射成型加工過程是一個涉及材料、模具、注（zhù）射機、成型工藝等多方麵因（yīn）素的複雜加工流（liú）程。注射成型製品缺陷的出現在（zài）所難免，於是，尋求缺陷產生的內在機理以及預測製品（pǐn）可能產生缺陷的位（wèi）置和種類，並用於指導模具設計和製訂更為合理的工藝操作條件（jiàn）就顯得尤為重要。

3.注塑（sù）成型典型缺陷

一（yī）般來說，對於塑料製品性能優劣的評價主要（yào）有三個（gè）方麵（miàn）： 第（dì）一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等;

第（dì）二是尺寸和相對位置間的準確（què）性，即尺寸精度和位置精度;

第三是與（yǔ）用途相應的機械性能、化學性能、電學性能等，即功能性。因而，如果由於上述三個方麵（miàn）中的任何一個環節出現問題，就會導致（zhì）製品缺陷的產生和擴展。

依（yī）據以上三方麵的評價標（biāo）準，注射（shè）成型製品常（cháng）見缺（quē）陷具體可分為兩大類：1.外觀問題類：包（bāo）括欠注、飛邊、充填不平衡、縮痕（hén）縮孔、熔接（jiē）痕、波流痕、噴射痕、澆口暈、焦痕、氣泡、銀紋、色（sè）差、白化、龜裂、表麵浮纖、翹曲變形等;

2.性能（néng）問題類：脆化、殘餘應力、尺寸不穩定、超重欠重即重量重複精度（dù）差等（děng）。

3.1.欠注

又稱短射、充填不足，是指料流末端出現部分不完整（zhěng）現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區（qū）或流動（dòng）路徑的末端區域。

形成原因：

材料：

1.材料流（liú）動性不好;

2.潤滑劑過（guò）多或材料中有異物。

模具：

1.流道過小、過薄或過長;

2.製品結構複雜，轉折多，局部斷麵很薄（báo）;

3.澆口位置或形式不當，數量不足;

4.模具型腔排氣不良;

5.製品為一模多腔，充填不平衡。

注塑機：

1.注（zhù）射機選型不（bú）當，塑化容量不足;

2.進料處遭異物阻塞;

3.噴嘴與主流道入口配合不良。

工藝：

1.注射量不（bú）足;

2.熔（róng）體溫度、模（mó）具溫度過低;

3.注射速度過慢，注射壓力過低。

解決（jué）措施：

1.檢查注射機工作是否正常，噴嘴處是否露料，堵塞;

2.提高模具溫度 、熔體溫度，溫度過低會（huì）使熔（róng）體（tǐ）前鋒在型腔尚未（wèi）充滿前，即已冷凝無（wú）法流動造成短射;

3.提高注（zhù）射壓力、注射速度 。注射壓力和注射速度是相互關聯的，調（diào）整時采取同時增大這兩個（gè）參數並不合適，因為（wéi）進行調整時並不確定造成短射的（de）原因究竟是注射壓力不足還是注射速度不足。正確的方法應當是（shì）先選擇其中的一個參數進行（háng）調整，然後看（kàn）其產生的效（xiào）果，再決（jué）定下一步（bù）的操作;

4.提高背壓，背壓的升高可以增加相（xiàng）對運動（dòng）的熔體分子間的阻力和剪切熱，有利於更好（hǎo）的塑化物料;

5.改善模具的排氣，保證計量過程中螺杆有適當（dāng）的速度，而且以適宜的背壓（yā）最大限度地抑製已達到可塑化物料之間的間隙與氣體的流（liú）入，保證注射過程中（zhōng）物料填充到（dào）模具內時所產生的氣體（tǐ）順利的排到模具外麵。

3.2.飛邊

飛邊指在模具不連續處(通常是分型麵、排氣孔（kǒng）、排（pái）氣（qì）頂針、滑動機構等（děng）)過量充填造成的塑料外溢料，又稱溢料、溢邊、披鋒等。

飛邊發生的情況有兩種，一種是製品未充滿發生飛邊，一種（zhǒng）是製品充滿後發生飛邊。

形成（chéng）原因：

材料：

塑料粘度過高或過低都可能出現（xiàn）飛（fēi）邊，吸水性強的塑料（liào）或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的（de）降低流動粘度，增加飛邊的可能性。塑料粘度過高，則流動阻力增大，產生大的背（bèi）壓使型腔壓力提高，造成鎖模（mó）力不足而產生飛邊。

模具：

1.模具分型麵精度差，活動模板(如中板)變形翹（qiào）曲;

2.分型麵上（shàng）沾有異物或模板周邊有凸出的毛刺;

3.模具設計不合理，模具型（xíng）腔的（de）開設位（wèi）置過偏，會令注射時模具單邊發（fā）生張力，引起飛邊;

4.模具剛（gāng）度不足。

注塑機：

1.注（zhù）塑機鎖模（mó）力不足;

2.合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有（yǒu）伸直，導致合模不（bú）均衡;

3.模具平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉（lā）杆受力（lì）分布不均、變形不均。

工藝：

1.注射壓力過高或注射速度過快;

2.注射量過大;

3.熔體（tǐ）或模具溫度過高;

4.鎖模力設（shè）定過低;

5.保壓壓力過高，速度壓力切換過遲。

解決措施（shī）：

1.降低注射量;

2.降低（dī）熔體（tǐ）溫度、模具溫度;

3.降低注射壓力;

4.降低注射（shè）速度;

5.提高鎖模力;

6.改善模具的排氣;

7.降低保壓壓力和保壓時間（jiān），避（bì）免過保壓。

製品發生飛邊缺陷時，檢查注射機合模機構（gòu）是否工作可靠，製品未充滿即發生飛邊可考慮增（zēng）大鎖（suǒ）模力，製品完全充滿發生大麵積飛邊可考慮減小注射量，降低注射壓力和注射速度，製品完全充滿發生小飛邊（biān）可考慮減小保壓壓力和保壓時間 。

3.3.充填（tián）不平衡

實際注塑成型（xíng）常用一模多腔生（shēng）產塑料製品，以提高生產效（xiào）率。一模多腔常會發生充填（tián）不（bú）平衡現象，以下分別介紹多型腔充填不平衡和單型腔多澆口充填不平衡。

多型腔充填不平衡（héng）

根據多型腔模具（jù）的幾何布局, 其澆注係統分為平衡（héng）布置（zhì）和（hé）非平衡布置兩類。非平衡布置澆注係統需人工平衡, 即在成形工藝參數一定的情況下（xià）, 通過調整流道和澆口（kǒu）尺寸使熔體同時充滿各型腔, 達到充填平衡。

對於（yú）平衡布置的澆注係統, 熔（róng）體到各型（xíng）腔的流動距離相等, 即各型腔是（shì）幾何對稱的, 如果忽略製造誤差（chà）, 則充填過程應是自然平衡的, 即（jí）不論成形條件如何變化, 各型腔均應同時充滿。但實際情（qíng）況並不是這樣, 而經常是內部靠近主流道的型腔先充滿。

根據多型（xíng）腔模具的幾何布局, 其澆注係統分為（wéi）平衡布置和非平衡布置兩類。非平（píng）衡布置澆注（zhù）係統需人工平衡, 即在成形（xíng）工藝參數一定的（de）情況下, 通過調整流道和（hé）澆口（kǒu）尺寸使熔體同時充滿各型腔, 達到充填平衡。

對於平衡布置的澆注係統, 熔體到（dào）各型腔的（de）流動距離相等, 即各型腔是幾何對稱的（de）, 如果忽略製造誤差, 則充填過程應是自然平衡的, 即不（bú）論（lùn）成形條件如（rú）何變化, 各型（xíng）腔均（jun1）應同時充滿（mǎn）。但（dàn）實際情況並不（bú）是這樣, 而經常是內部靠近主流道的型腔先充滿。

注射成型中，熔（róng）體在流道中的流動為層流，每層具有不同的剪切速率（lǜ）、溫度和粘度，流道壁麵附（fù）近剪切速率最大，流道中心（xīn）處剪切（qiē）速率為（wéi）零。在H形流道係統中，主流道中心和外層的熔體分別進入上下型腔。

當注射速率較高時，主流道中外（wài）層熔體產生的剪切熱（rè）大於熔體向流道（dào）壁的傳熱即熱（rè）量損失，因而外層熔體溫度高於中心處（chù）熔體的溫度。這部（bù）分熔體（tǐ）進入下麵型腔，由於溫度較高，粘度較（jiào）低，阻力較小，流速較快，因而較多的熔（róng）體（tǐ）下麵型腔。

當注射速率較低時，主流道中外層熔體（tǐ）溫度低於（yú）中心處熔體的溫度，因而較（jiào）多的熔體進入上麵型腔注射速度是導致充填不（bú）平（píng）衡的主要（yào）工藝因素，不同（tóng）的（de）製品（pǐn）和澆注係統，注射速度（dù）的相對高低也有不同的範圍。

當注射速率適當時，型腔充填可以實（shí）現平衡，或者在（zài）同一注射周期中采取從低速注射切換到高速注射的方（fāng）式來改善流動平（píng）衡的影響，但往往導致充填時間過長，降低生（shēng）產效率。采用CAE軟件如（rú）Moldflow、Modex3D對一模多（duō）腔注射成型過程進行模擬，可以幫助用戶找到合適的注射速度。

實際生產中為了縮（suō）短注射周期、提高生產效率（lǜ）往（wǎng）往采用較高的注（zhù）射速度填充製（zhì）品，解決（jué）自然平衡多型腔注射（shè）模充填不（bú）平衡問題（tí）的根本在於改善或消除分流道中熔體溫度分布在流動（dòng）平麵的不對稱性。

美國BTI公司研發的可（kě）以MeltFlipper多模穴流道平衡（héng）專利技（jì）術，即是通過在每一級分流道入口處改變熔體（tǐ）流動（dòng）方向（xiàng），使其以垂直於流動平麵的方向進入（rù）下（xià）一級流道，從而使熔體（tǐ）溫度的不對稱性產生在垂直於流動平麵的方向，消除流（liú）動平麵的溫（wēn）度的不對稱性，達到平衡充填的目的。

型腔內充填不平（píng）衡

當製品采用多個澆口時，由於澆口的布（bù）置形式也會在型腔內產生充填不平衡現象。

3.4.縮痕、縮孔

縮痕為製品表麵的局部塌（tā）陷，又稱（chēng）凹（āo）痕、縮坑、沉（chén）降（jiàng）斑，縮孔（kǒng）即製品內部的空（kōng）洞。

形成原因：

材料：

收縮率過大。

模具：

1.製品設計不合理，製品壁厚過大或不均勻（yún）;

2.澆口（kǒu）位置不合理;

3.澆口過小;

4.模（mó）具冷卻不（bú）均勻。

注塑機：

1.止逆環、螺杆或柱塞磨損嚴重，注射壓力無法（fǎ）傳至型腔導致供料不足;

2.注射（shè）及保壓時熔料發生漏流（liú），降低（dī）了充模壓力和料量，造成供料不足。

工藝：

1.熔體溫度過高，則壁厚處、加強筋處或突起處背麵容易出現（xiàn）縮痕，因為容易冷卻的地方先（xiān）固化，物料會朝難以冷卻的部分（fèn）流動;因（yīn）此盡（jìn）量將縮痕控製在不影響製品品質的位置。如果通過降低熔體溫度來減小製品的縮痕，但勢必會帶來（lái）注（zhù）射壓力的增加;

2.注射時間過短或保壓（yā）時間過短，澆口未固（gù）化時，保壓就結束了;

3.注射壓力或保壓壓力過（guò）低;

4.注射速度過快;

5.塑料注射量不足且沒有進行足夠（gòu）的補縮。

解決措施：

1.改換收縮率較小的原料;

2.提高注塑壓力（lì）、保壓壓力（lì）;

3.提高注射速度可以較方便地使製（zhì）品充滿並消除大部分的收縮;

4.降低熔體溫度和模具溫度。同（tóng）一型腔壓力下，通常溫度越高收縮越大。 保壓與注塑（sù）壓力越大收縮越小。同一型腔壓力下，填（tián）充、保（bǎo）壓時間越增加（jiā），收（shōu）縮越小。 薄壁製品應提（tí）高模具溫度，保證料流順（shùn）暢;厚壁製品（pǐn）應減（jiǎn）低模溫（wēn）以加速表皮的固化定（dìng）型;

5.調整注射量和速度壓力（lì）切換位置（zhì）;

6.增大注射和保壓時間，延長製品在模內冷卻停留時間（jiān），保持均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等（děng）均有利於減少收縮（suō）現（xiàn）象;

7.調整優化保壓壓力曲線。

由於縮痕一般（bān）發生在保壓階段，因此減小和消除縮痕最有效的（de）辦法是正確控製保壓壓力和保（bǎo）壓時間，製品壁（bì）厚不均，厚壁（bì）與薄壁熔體（tǐ）流動阻力不同，保壓過（guò）程中可能導致厚壁過保壓，薄壁（bì）補縮不夠，所以製品壁厚應該盡量均勻。

3.5.熔接痕

又稱熔接線、熔接縫，熔接痕不僅使塑（sù）件（jiàn）的外觀質量受到影（yǐng）響，而且使塑件的力學性能如衝擊強度、拉伸強度、斷裂伸長率等受到不同程度的影響。

形成原因：

材料：

物料流動性不好，熔體前鋒愈流愈慢，愈（yù）流愈冷，當熔接（jiē）線（xiàn）形成時，熔體（tǐ）前鋒的溫度已經下降得很低了，造成結合不良（liáng），此時會產生（shēng）明顯的熔接痕。

模具：

1.澆口尺寸或位置不合理;

2.排氣不良（liáng）或沒有排氣孔;

3.製品壁厚（hòu）過小或差異過大;

4.嵌件位置不當;

5.製品設計不合理，波前（qián）匯合角過小。

工藝：

1.料（liào）筒、噴（pēn）嘴溫度設定（dìng）過低;

2.背壓設定不足;

3.注射壓力或注射（shè）速（sù）度過（guò）低;

4.鎖模力過大造成排氣不良;

5.模具（jù）溫度過低（dī）或（huò）熔體匯合處模溫過低。

解決措施（shī）：

材料方麵：

1.應在滿足注（zhù）射件力學性能要求的前提下,首先選用無定（dìng）形韌性聚合物或半結晶性聚合物,避免選（xuǎn）用無定形脆性聚（jù）合物,盡量選用表觀粘度低、鬆弛時間（jiān）短、分（fèn）子量小的材料,或在材料中加入潤滑劑以增（zēng）加熔體的流動性（xìng）;

2.選用半結晶性聚合物時,應選用含有成核劑的（de）塑（sù）料品級,因為（wéi）含（hán）有成核（hé）劑的半結晶性聚合（hé）物結晶晶粒比不含成核劑的聚合物細致,有利（lì）於提高熔接痕的強度;

3.必須（xū）選用填料或增強材料（liào）時（shí）,應盡量選用比表麵積和長徑比較小（xiǎo）的填料或增強（qiáng）劑;

4.對於表麵無法避免的V形槽,打磨表麵可以提高拉伸（shēn）強度和衝擊強度。

工藝方麵：

1.在分解溫度以下合理提高熔體溫（wēn）度與模具（jù）溫度，但提高熔體（tǐ）溫度與模具溫度（dù）會延長成型周期;

2.適當提高注塑壓（yā）力（lì）和保壓壓力（lì）;

3.適當增加注射速度或縮短注射時間;

4.對於有些製品（pǐn），可在（zài）成型後進行（háng）適當的熱處理，以消除（chú）成型過程中的殘餘應力（lì），也有利於改善熔（róng）接痕的外觀質量與強（qiáng）度。

模具方麵：

1.合理設置澆口位置。避免（miǎn）流程過長導致的前鋒料流溫降過多，另外，要避免小澆口正對著一個大型腔，防止熔體在較（jiào）高的剪切速率（lǜ）下產生噴射流動（dòng）或蠕動，防止熔料充射到型腔對麵產生向回折（shé）疊堆積，冷卻後形成無（wú）規則的波紋狀熔（róng）接痕;

2.適（shì）當增加澆口數量。對尺寸較大的製品（pǐn），適當增加澆（jiāo）口數比（bǐ）少澆口的熔體充模流程與時間大大縮短， 流動（dòng）中的熔體溫度與（yǔ）壓力損失減少， 從而有利於料流前（qián）鋒麵熔體的相互熔合（hé），提高熔接質（zhì）量，減輕熔接痕（hén）的外觀明顯程度，不使用過小的（de）澆口尺寸。增大流（liú）道或澆口截麵積，可提高熔體（tǐ）充模時（shí）的體積流率， 縮短充模時間，減（jiǎn）少熔體溫度與壓力損失，有利於料流匯合處的熔體分子相互擴散與纏結，減小熔接痕;

3.適當部（bù）位增設排氣槽。避免因模具排氣不（bú）良，模腔壓力過大，料流不暢，導致分（fèn）支料流動（dòng）過程中物理特性（xìng）改變。另外在熔接痕出現的部位（wèi）增設冷料穴也是消除熔接痕的有效方（fāng）法;

4.合（hé）理的冷卻水係統。模溫（wēn）越低越不（bú）易於熔體的充分熔合。模具設計時，若冷卻水（shuǐ）道距熔體匯合處太近，則接縫處的熔體因溫度降低，黏度升高而（ér）無法（fǎ）充分熔合，必產生（shēng）明顯的熔接（jiē）痕。冷卻設計不（bú）當，還會造成模具溫（wēn）度（dù）分布相差過大，致使熔體充模時型腔不同部位因溫（wēn）差導致填（tián）充（chōng）速度不同，從而引起熔接痕;

5.適當降低模具（jù）型腔、型芯的表麵粗糙度。型腔、型芯的表（biǎo）麵粗糙度也（yě）影響熔體充模流動速度。表麵粗糙度值（zhí）過大，流（liú）速減慢，模壁冷凝層（céng）加厚，料流截（jié）麵減小，流動阻（zǔ）力進一步增大，溫降擴大（dà），分支（zhī）料流（liú）的熔接強度（dù）受損。另外模具製作時，若型（xíng）腔表麵粗（cū）糙度不一致， 則會（huì）因熔體充模速度不同而導致熔接痕的生成;

6.在熔接（jiē）痕部位布置加熱係統，在熔接痕部位布置加（jiā）熱係統可以提高熔體流動前鋒（fēng）的溫度，提（tí）高熔體熔合強度，改善熔接（jiē）痕部位的性能;

7.采用變模溫技術消除熔接痕，注塑成型的充填（tián）階（jiē）段采用高（gāo）模溫，可以確保產品的（de）質量，後（hòu）充（chōng）填階段采用低模溫，可以縮短周期時間，這樣高低模溫交替以兼顧產品質量與生產效率的技術就叫作變模溫技術。

模具內部的控溫方式有電加熱，高（gāo）溫介質(如油和水)加熱，蒸汽加熱，脈衝式冷卻，模具外部的控溫方式有火焰加熱，紅外線加（jiā）熱，電磁加熱，如近年發展的（de）表麵高光（guāng）注塑成型技術（shù）即是利（lì）用（yòng）高溫介質實現模具控溫,其實現（xiàn）過程是:注塑機合模之前, 將（jiāng）高壓熱水通入定模模芯, 合模後（hòu）首先把定模模腔（qiāng）表麵溫度提高到一個較高的設（shè）定值, 通常要達到（dào）塑料的熱變（biàn）形溫度（dù）。

然後（hòu）, 注塑機開始向模腔中注射熔料, 在注塑機完成保壓轉入冷（lěng）卻後, 定模模芯通（tōng）入高壓冷水, 待模具溫度快速下降到一個設定值後開模,完成整個注射（shè）過程;

8.熱（rè）流道多澆口順序控製消除熔接痕，如果注塑（sù）件采用熱流道係（xì）統可采用多澆口順序控製係統（tǒng）消除熔接痕。

3.6.波流痕

流痕一般分為（wéi）波流痕（hén）和噴射流痕，流痕又稱流紋，波紋，震紋，是注塑製品上呈波浪狀的表麵缺陷。

當速度壓力切換過早，保壓參數不合理時，熔體在速度壓力切換之後發生滯流，流動緩慢（màn），料流前鋒溫度下（xià）降過（guò）多，產生流痕。

波流痕（hén）的產生是由於熔體充模時溫度高的熔體遇到（dào）溫度低的模具型（xíng）腔壁而形成很硬的殼（ké）,殼層受到熔體流（liú）動（dòng）力的作用,時而脫離型腔表麵而造成冷卻不一致所致。

形成原因：

材料：

1.物料的流動性不良;

2.成型潤滑劑選擇不當。

模（mó）具：

1.流道或澆口過小，注射速度快時，剪切（qiē）速率和（hé）剪切應力大（dà），熔體（tǐ）流動不穩，注射速（sù）度慢時，熔體前沿推進緩慢，固化層延伸到前（qián）沿，阻止前沿的噴泉流（liú）將塑料連續（xù）性的卷到模壁上（shàng），形成垂直流動方向的縮痕，製品表麵形成波紋;

2.冷料井過小，使得溫度過低的物（wù）料進入型（xíng）腔（qiāng）;

3.排氣不良;

4.型腔內阻（zǔ）力（lì）過大。

工（gōng）藝：

1.物（wù）料在料（liào）筒中滯留時（shí）間過短，熔體溫度低，無法將熔體壓實，將型腔（qiāng）填滿;

2.注射壓力（lì）、保壓壓力不足;

3.料筒、噴嘴溫度過低，使（shǐ）得物料難以流動;

4.注射（shè）速（sù）度過低（dī），使得熔體在充填過程（chéng）中溫度（dù）下降過大。

解決措施：

1.調整優化冷料井，防止（zhǐ）低溫物料（liào）進入型腔;

2.調整（zhěng）優化（huà）注射壓力和保（bǎo）壓（yā）壓力，延（yán）長保壓（yā）時間（jiān），使得冷凝層能夠（gòu）壓緊在模具型腔壁麵直到製品定型;

3.提高熔體溫（wēn）度、模具溫度，適當延長物料在料管中的停留時間，以改善物料在充填過程中的流動性;

4.必要（yào）時增大注射速度;

5.澆口處失去光澤的（de）部分，可以（yǐ）采用多段注射，減慢熔體流過澆口（kǒu）部分時的速度。

3.7.噴射痕

噴射痕又稱噴流紋，是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇（shé）行一樣的痕跡。當熔融物料高速流過（guò）噴嘴（zuǐ）、流道或澆口等狹窄的區域後，突然進入開放的、相對較寬的區（qū）域。熔體沿著（zhe）流動（dòng）方向彎曲如蛇一樣前進，與模具表麵接觸後迅速冷卻。

如果這部分材料不（bú）能與（yǔ）後續進入型腔的樹脂很好的融合，就（jiù）在製品（pǐn）上造成了明顯的噴流紋形成原因：

製品結構：

製（zhì）品壁厚（hòu）相差過大，熔體由薄處快速的流向厚（hòu）處，會使流動不穩，可能產生噴射（shè）。

模具：

1.澆口位置與類（lèi）型設計不合理，尺寸過小;

2.流（liú）道尺寸過小（xiǎo）;

3.澆口至型腔，斷麵積突然增（zēng）大，流動不穩，容易產生噴射（shè）。

工藝：

1.注射速（sù）度（dù）過（guò）大;

2.注射壓力過大;

3.熔體溫度、模具溫度（dù）過低（dī）。

解決（jué）措施：

1.降（jiàng）低注射速度、注射壓（yā）力;

2.調（diào）整優化（huà）螺杆速度曲線，使熔體前鋒以低（dī）速通過澆口，等到（dào）熔體（tǐ）流過澆（jiāo）口以後再（zài）提高注射速度，可以一定程度上消除噴射現象;

3.提高熔體溫度、模具溫度，適當延長物料（liào）在機筒中的停留時間，以改善物料在充填過程中的流動性。

4.設計合理的澆口位置避免噴射，澆口的位置要合（hé）理（lǐ），盡量避（bì）免使其進入深、長、寬（kuān）廣區域，避免發（fā）生噴射;

5.采用（yòng）恰當的澆口類型避免噴射，如扇（shàn）形澆口、膜狀澆口（kǒu）、護耳澆口、搭接（jiē）澆口等。

3.8.澆口暈

澆口暈（yūn）也稱太陽斑，指澆口附近產生的圓圈狀色變。

產（chǎn）生原因：

1.模溫太低;

2.澆口太小或進膠處型腔太薄。澆（jiāo）口斷麵積小或者製品壁厚（hòu）過薄時，熔體剪切速率（lǜ）大（dà），剪（jiǎn）切應力增大，以致熔體分子破裂（liè），產生澆口暈現象（xiàng）。

解決措（cuò）施：

1.提高（gāo）熔體溫度和（hé）模具溫度（dù），特別是澆口附近;

2.調整澆口位置（zhì）和尺（chǐ）寸，增大澆口尺寸，將澆口布置在（zài）製品厚壁（bì）處。