欠注又叫短射、充填不（bú）足、製（zhì）件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部（bù）分不完整現象或一（yī）模（mó）多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表（biǎo）現為熔體在沒有充滿（mǎn）型腔就冷凝了，熔料進入型（xíng）受腔後沒（méi）有（yǒu）充填完全，導致產（chǎn）品缺料。產生短注的（de）主要原因是流（liú）動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響（xiǎng）熔體流動長度因素包括：製件（jiàn）壁厚、模具溫度（dù）、注塑壓力、熔體溫度和（hé）材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1.設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化（huà）量的85%。

2.供料不足

目前（qián）常用的控製加料的（de）辦法（fǎ）是定體（tǐ）積加料法，其輥料量與原料的果粒（lì）經是否均一，加料口底部（bù）有無“架橋”現象。若加（jiā）料口處溫度過高，也會引起落（luò）料不（bú）暢。對此（cǐ），應疏通和冷卻加料口。

3.料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參（cān）數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具（jù）澆注係統的滯流缺陷，如合（hé）理設置澆（jiāo）道位置，擴大澆口，流道和注料（liào）口尺寸，以及采（cǎi）用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中（zhōng）增加適量助劑改善（shàn）樹脂的流動性（xìng）能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量（liàng）。

4.潤滑劑超量

如果原料配方（fāng）中（zhōng）潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料（liào）筒磨損間隙（xì）較大時，熔料在料筒中回流（liú）嚴重會引起（qǐ）供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑（jì）用量及調整料筒與射料螺杆及（jí）止逆環間（jiān）隙，修複設備。

5.冷料（liào）雜質（zhì）阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞（sāi）噴嘴或冷料阻塞

澆口及（jí）流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具（jù）冷料穴和流（liú）道截麵。

6.澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往（wǎng）因澆口和澆（jiāo）道平衡設計不（bú）合理導致塑件外觀缺（quē）陷。設（shè）計澆注係統時，要注意澆口（kǒu）平衡，各型腔內塑件的重量要與澆（jiāo）口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案（àn）。若（ruò）澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿（yán）程（chéng）損失太大，流動受（shòu）阻，容易產生填充不（bú）良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可采用（yòng）多點進料的方法。

7.模具排氣不良

當模（mó）具內因排氣不良而殘（cán）留的（de）大量氣（qì）體受到流料（liào）擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻（zǔ）礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對（duì）於型腔較（jiào）深的模具，應在欠注的部位（wèi）增設排氣溝（gōu）槽或排氣孔;

在合模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度（dù）為5~10mm的排（pái）氣槽，排氣孔應（yīng）設置（zhì）在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發物（wù）含量超標的原料時也會產生大量（liàng）的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝（yì）操作方麵，可通過（guò）提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注係統流動（dòng）助力（lì），以及減（jiǎn）小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8.模具溫（wēn）度太低

熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適（shì）當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去（qù），應（yīng）檢查模具冷卻（què）係統的設計是否合理

9.熔料溫度太低

通常，在（zài）適合成型的（de）範圍內，料溫與充（chōng）模長度（dù）接近於正比（bǐ）例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料（liào）溫低於工藝（yì）要求的（de）溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫（wēn）度。

剛開機時（shí），料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要（yào）低一些，應注意將料筒加熱到（dào）儀表溫度（dù）後還需怛溫一段時間才（cái）能開機。如果為了防止熔料分（fèn）解不得不采取低溫注射時，可適當（dāng）延長注（zhù）射循環時間，克（kè）服（fú）欠注。對於螺杆式注塑（sù）機，可（kě）適當提高料筒前部區段的溫度。

10.噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是（shì）與模具相（xiàng）接觸的，由於模（mó）具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴（pēn）嘴溫度下降（jiàng），導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則（zé）冷料（liào）進入型腔後立即凝固，使助塞（sāi）在後麵的熱熔料無法充（chōng）滿型腔。因此，在開模時（shí）應使噴嘴（zuǐ）與模具（jù）分離，減少模溫對噴（pēn）嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝（yì）要求（qiú）的範圍內。

如果噴（pēn）嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴（pēn）嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否（fǒu）則，流料的壓力損失太大也（yě）會引起欠注。

11.注射壓力或保壓不足

注射壓力與（yǔ）充模（mó）長度接（jiē）近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不（bú）滿。對此，可（kě）通（tōng）過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓（yā）力無法進一步提高（gāo）的情況下，可通過提高料溫，降（jiàng）低（dī）熔料粘度（dù），提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫（wēn）太高會使（shǐ）熔料熱分解，影響塑件的使用性（xìng）能。

此外，如果保壓（yā）時間太短（duǎn），也會導致填充不足。因此，應將保壓時（shí）間控製在適（shì）宜的範圍內，但需（xū）要注意，保壓時間過長也會（huì）引起其它故障，成（chéng）型時應根據塑件的具體情況酌情（qíng）調節。

12.注射速度太慢

注射速度與充模速度直接相（xiàng）關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻（què），使其流動性能進一步下降產（chǎn）生欠注。

對（duì）此，應（yīng）適當提高（gāo）注（zhù）射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易（yì）引起其它成型故障。

13.塑件結（jié）構設計不合理

當塑件厚度與長度（dù）不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容（róng）易在（zài）塑件（jiàn）薄壁部位（wèi）的入（rù）口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形（xíng）體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最（zuì）小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖（xiān）維素和醋酸丁酸（suān）纖維素塑料（liào）0.7mm, 乙基纖維素（sù）塑（sù）料（liào）0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺（àn）0.7mm,聚苯（běn）乙烯0.75mm,聚氯（lǜ）乙烯2.3mm。通常（cháng），塑件的厚（hòu）度超過8mm或小於0.5mm都對注塑（sù）成型不利，設計時應（yīng）避免采用這樣的厚度。

此（cǐ）外，在成型形體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用（yòng）必要的措施，如合理確（què）定澆口的（de）位置（zhì），適（shì）當調整流道布局，提（tí）高（gāo）注射速度或采用（yòng）快速注射。提高（gāo）模具溫度或（huò）選用流動性能較好的樹脂等。

解決方法

(1) 工藝條件控製不當。應適（shì）當調整。

(2) 注塑機的注射能力小於塑件（jiàn）重量。應換用較大規格的注塑機。

(3) 流道和澆口截（jié）麵太小。應適當加大。

(4) 模腔內熔料的流動距離太（tài）長或有薄（báo）壁部分。應設置冷料穴。

(5) 模具（jù）排氣不良（liáng），模腔內的殘留空氣導致欠注。應改善模具的排氣係統。

(6) 原料的流動性能太差。應換用（yòng）流動性能較好的樹脂。

(7) 料筒溫度太低，注射壓力不足或補料的（de）注射時（shí）間太短也（yě）會引起欠注（zhù）。應（yīng）相應提高有關工藝參數的控製量。